A perfuração nas costas é na verdade um tipo especial de perfuração de controle de profundidade. Na produção de placas de várias camadas, como a produção de 20 placas de camadas, é necessário conectar a primeira camada à décima camada. Geralmente, perfuramos os orifícios (uma vez perfurados) e depois afundamos de cobre e eletroplatação. Dessa maneira, a primeira camada está diretamente conectada à 20ª camada. Na realidade, precisamos conectar apenas a primeira camada à 10ª camada. As camadas 11 a 20 são como pilares sem conexões de fiação. Este pilar afeta a via do sinal e pode causar problemas de integridade do sinal nos sinais de comunicação. Para remover este pilar extra (conhecido como stub na indústria) do verso (perfuração secundária), é chamada de perfuração nas costas.
(Figura 1)
No entanto, devido à gravação de algum cobre nos processos subsequentes e ao fato de a própria agulha de perfuração também ser nítida e considerar fatores como a precisão da profundidade da plataforma de perfuração, geralmente não é perfurada de maneira tão limpa. Portanto, uma pequena margem será deixada durante a perfuração traseira e o comprimento da pilha restante é chamado Stub, que geralmente está na faixa de 50-150 um. Se for muito curto, a dificuldade de controle da produção aumentará, o que pode facilmente causar baixa profundidade de perfuração. Se for muito longo, o desempenho ligado\/desligado pode não ser afetado, mas afetará o atraso da integridade do sinal. Conforme mostrado em (Figura 1)
Quais são as vantagens e funções da perfuração nas costas
A função de uma broca traseira é perfurar através de segmentos de orifício que não possuem nenhuma função de conexão ou transmissão, evitando reflexão, dispersão, atraso etc. na transmissão de sinal de alta velocidade, o que pode causar "distorção" do sinal. A pesquisa mostrou que os principais fatores que afetam a integridade do sinal de um sistema de sinal, além de projeto, materiais de folha, linhas de transmissão, conectores, embalagens de chip etc., têm um impacto significativo na integridade do sinal dos orifícios.
1. Reduza a interferência de ruído e aprimore a confiabilidade do circuito
2. Melhore a integridade do sinal
3. Equilibre o gerenciamento térmico e a resistência mecânica, resultando em uma espessura de placa local reduzida
4. Use a perfuração nas costas para obter o efeito do buraco cego, reduzir a dificuldade do processo de produção de orifícios cegos e reduzir o número de tempos de prensagem, etc.
Princípio de trabalho da produção de perfuração nas costas
Ao confiar na micro corrente gerada quando a ponta da broca entra em contato com a folha de cobre na superfície do substrato durante a perfuração, a posição da altura da superfície do substrato é detectada e, em seguida, a perfuração é realizada de acordo com a profundidade de perfuração definida. Quando a profundidade da perfuração é alcançada, a perfuração é interrompida. Conforme mostrado em (Figura 2)
(Figura 2)
Fluxo básico de processo de produção de perfuração
Processo 1: Um perfuração → Eletroplatação de cobre → Bancho de estanho → perfuração traseira → borda de gravação → Remoção de estanho → orifício do plugue de resina → Processo de postagem
Processo 2: Primeira perfuração → Eletroplatação de cobre → Circuito → Eletroplatação de padrões → perfuração traseira → gravura → Processo pós
Características técnicas típicas da placa de perfuração traseira
| Número de série | característica | Número de série | característica |
| 1 | A maioria deles é de placas rígidas e agora também existem combinações duras suaves usando este processo | 2 | O número de camadas é geralmente maior ou igual a 8 |
| 3 | Espessura da placa: maior ou igual a 2,5 mm | 4 | A proporção de espessura \/ diâmetro é relativamente grande, geralmente maior ou igual a 8: 1 |
| 5 | O tamanho da placa é relativamente grande | 6 | Geralmente, a abertura mínima de um orifício é menor ou igual a 0. 3mm |
| 7 | Os orifícios de perfuração nas costas são geralmente 0. 2mm maiores que os orifícios que precisam ser perfurados (como mostrado na Figura 3) | 8 | Tolerância à profundidade de perfuração de volta:+\/-0. 05mm |
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Se a perfuração traseira exigir perfuração para a camada M, a espessura mínima do meio da camada M para o M {{0}} (a próxima camada da camada M) é de 0,15mm |
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Distância de segurança: A distância entre a borda do orifício passante após a perfuração e a fiação circundante deve ser mantida em maior ou igual a 0. 25mm (como mostrado na Figura 4) |
(Figura 3) (Figura 4)
Uniwell Circuits Centro de Centrões e Compartilhamento de Casos
| Número de série | Projeto de processo | Dados de habilidade |
| 1 | A espessura mais fina da camada de isolamento de perfuração traseira | Normal maior ou igual a {{0}}. 1mm, espessura máxima 0,065mm |
| 2 |
Precisão concêntrica de um orifício de broca e orifício traseiro | +\/- 0. 05mm |
| 3 | Voltar para perfurar Stub | 0. 025-0. 15mm |
| 4 | Orifício mínimo de perfuração | 0. 2mm |
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Autorização |
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Tipo de processo de reação | Broca traseira+orifício de plugue de resina, broca traseira+orifício de plugue de máscara de solda, broca traseira do orifício do dispositivo |
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Melhoria da tecnologia de pano de fundo |
Exercício traseiro, capaz de separação precisa de orifícios de diferentes profundidades |
A exibição da nossa empresa de alguns produtos de broca:
Tendência de desenvolvimento de otimização e principais áreas de aplicação da tecnologia de perfuração nas costas
Devido à influência das técnicas tradicionais de perfuração nas costas, fatores como rebarbas de gravação, formação da agulha e a precisão da profundidade da plataforma de perfuração, pode haver alguma margem restante durante a perfuração traseira, que não pode alcançar o ideal {0}}. Alguns fabricantes de materiais da indústria começaram a desenvolver métodos como máscaras de revestimento seletivo para obter 0 stub (como mostrado na Figura 5). Acreditamos que haverá mais avanços tecnológicos no futuro para proteger o desenvolvimento dos conselhos de circuito.
Os principais cenários de aplicação da tecnologia de perfuração de volta à PCB incluem comunicação de alta velocidade, servidores e data centers, eletrônicos de consumo, eletrônicos médicos, controle industrial e aeroespacial militar, que requerem integridade estrita de sinal e desempenho do circuito. Seu valor central está em melhorar a confiabilidade do equipamento, otimizando a qualidade da transmissão de sinal.
