Os furos em uma PCB são divididos em furos revestidos (PTH) e furos não revestidos (NPTH) com base na participação ou não em conexões elétricas.
Orifício revestido (PTH) refere-se a um furo com um revestimento de metal na parede do furo, que pode atingir conexões elétricas entre padrões condutores nas camadas interna, externa ou interna e externa de um PCB. Seu tamanho é determinado pelo tamanho do furo e pela espessura da camada de metal revestida.
Furos não revestidos (NPTH) são furos que não participam das conexões elétricas do PCB, ou seja, furos não metálicos.
De acordo com a hierarquia de furos que penetram nas camadas interna e externa do PCB, os furos podem ser divididos em furos passantes, furos enterrados e furos cegos.
Os furos passantes atravessam todo o PCB e podem ser usados para conexões de camada interna e/ou posicionamento e instalação de componentes. Entre eles, os furos usados para fixar e/ou obter conexões elétricas entre terminais de componentes (incluindo pinos e fios) e PCB são chamados de furos de componentes. Um furo revestido usado para conexões internas, mas sem inserir fios de componentes ou outros materiais de reforço é chamado de furo passante. Os principais propósitos de perfurar furos passantes em um PCB são dois: primeiro, criar uma abertura que passe pela placa, permitindo que processos subsequentes formem conexões elétricas entre as camadas superior, inferior e interna da placa; O segundo é garantir que a instalação de componentes na placa mantenha a integridade estrutural e a precisão posicional.
Furos cegos e enterrados são amplamente usados em HDI de interconexão de alta densidade. Furos cegos geralmente conectam a primeira camada à segunda camada. Em alguns projetos, furos cegos podem conectar as camadas 1 a 3. A combinação de furos cegos e furos enterrados pode obter mais conexões e maior densidade de placa de circuito necessária para HDI. Isso pode aumentar a densidade da camada em dispositivos com espaçamento menor, ao mesmo tempo em que melhora a potência de transmissão. Furos condutores ocultos ajudam a manter a leveza e a compactação da placa de circuito. Projetos de furos cegos e furos enterrados são comuns em produtos eletrônicos com estruturas complexas, peso leve e altos custos, como telefones celulares, tablets e dispositivos médicos. [2]
Furos cegos são formados controlando a profundidade da perfuração ou ablação a laser. Este último é atualmente o método mais comum usado. O empilhamento de furos condutores é formado por laminação sequencial. Os furos passantes resultantes podem ser empilhados ou escalonados, adicionando etapas adicionais para fabricação e teste, ao mesmo tempo em que aumentam os custos.
De acordo com a finalidade e a classificação da função dos furos, eles são divididos em:
Furos passantes (via) são furos metalizados para interconexão elétrica entre diferentes camadas condutoras em uma PCB e não são usados para fins de inserção de componentes.
PS: Os furos passantes aqui podem ser subdivididos em furos passantes, furos enterrados e furos cegos, de acordo com a hierarquia que percorre as camadas interna e externa do PCB, conforme mencionado anteriormente.
Furos de componentes são usados para soldar e fixar componentes eletrônicos plug-in e conectores. Eles geralmente são furos metalizados e também podem servir como interconexões elétricas entre diferentes camadas condutoras.
O furo de diâmetro maior em uma PCB é usado para fixar a PCB a um suporte, como o invólucro.
No programa de perfuração de uma máquina de perfuração de ranhuras, a ranhura é automaticamente convertida em uma coleção de múltiplos furos únicos ou processada por fresagem. Geralmente é usada para a instalação de pinos de dispositivos plug-in, como pinos elípticos para soquetes.
Um furo com uma certa profundidade (maior do que o furo passante galvanizado anterior) perfurado no furo passante galvanizado por perfuração traseira é usado para bloquear os pinos do furo passante e reduzir a reflexão durante a transmissão do sinal.
Abaixo estão alguns furos auxiliares que as fábricas de PCB usarão no processo de fabricação de PCB. Engenheiros de design de PCB podem entendê-los aproximadamente:
Os furos de posicionamento são três ou quatro furos localizados na parte superior e inferior do PCB, e outros furos na placa são baseados nisso, também conhecidos como furos de alvo ou furos de posição de alvo. Antes da perfuração, eles são feitos usando uma máquina de furo de alvo (máquina de perfuração óptica ou máquina de alvo de perfuração de RAIO X, etc.) e usados para posicionamento e fixação de pinos.
Os furos de alinhamento da camada interna são alguns furos na borda de placas multicamadas, usados para determinar se há desvio na placa multicamadas antes de perfurar furos no padrão de fabricação da placa, para determinar se o programa de perfuração precisa ser ajustado.
O furo do código é uma fileira de pequenos furos em um lado da parte inferior da placa, usados para indicar algumas informações de produção, como modelo do produto, máquina de processamento, código do operador, etc. Muitas fábricas agora usam digitação a laser.
Os furos de cauda são alguns furos de tamanhos diferentes na borda da placa usados para distinguir se o diâmetro de perfuração durante o uso da broca está correto. Hoje em dia, muitas fábricas os substituem por outras tecnologias.
Furos de corte são furos de galvanoplastia usados para análise de corte de PCB, o que pode refletir a qualidade dos furos.
Furos de teste de impedância são furos de revestimento usados para testar a impedância de PCBs.
Furos anti-engano são geralmente furos não revestidos usados para evitar que a posição da placa seja invertida e são frequentemente usados em processos de posicionamento, como conformação ou geração de imagens.
Furos de ferramentas são geralmente furos não revestidos usados em processos relacionados.
Furos de rebite são furos não revestidos usados para fixar os rebites entre as placas centrais e folhas de colagem de cada camada durante a prensagem de placas multicamadas. Ao perfurar, é necessário perfurar através da posição do rebite para evitar bolhas residuais nesta posição, o que pode levar a estouro subsequente.